Планирование материально-производственных запасов в рамках процедуры бюджетирования осуществляется для промышленных предприятий в двух направлениях: ?
производственные запасы предназначены для производственного потребления.
Запасы сырья и материалов учитываются в натуральных, условно-натуральных и стоимостных измерителях. К ним относятся предметы труда, поступившие к потребителю, но еще не использованные и не подвергнутые переработке; ?
товарные запасы необходимы для бесперебойного обеспечения потребителей материальными ресурсами. К ним относятся запасы готовой продукции, а также запасы в каналах распределения.
Прогноз складских запасов сырья и материалов необходим для корректного формирования бюджета закупок, рассчитываемого с учетом потребности производства, имеющихся остатков на складе и нормативного страхового запаса:
Зм = Пм - Ом + Нм,
где Зм "- планируемая величина закупки компонента;
Пм - плановая потребность в компоненте на производственные нужды;
(-Ом - остаток компонента на начало периода;
Нм - количество компонента, необходимое для формирования нормативного страхового запаса на складе.
Прогноз запасов готовой продукции, полупродуктов влияет на формирование производственной программы, рассчитываемой с учетом внешнего спроса потребителей на продукцию и потребности в полуфабрикатах собственного производства, имеющихся остатков на складе и производственных возможностей предприятия.
Пп = Сп - Оп - Ко + Кн,
где Пп - план производства продукта; Сп - спрос на продукт; Оп - остаток продукта на начало периода;
Ко - количество продукта, ограничиваемое производственными возможностями;
Кн - количество продукта, необходимое для формирования нормативного страхового запаса на складе для обеспечения ритмичности отгрузки.
В свою очередь материально-производственные запасы подразделяются: ?
на текущие запасы - обеспечивают непрерывность производственного или торгового процесса между двумя поставками; ?
подготовительные запасы (буферные запасы) - выделяются из производственных запасов при необходимости дополнительной их подготовки перед использованием в производстве или в случае необходимости подготовки материальных ресурсов к отпуску потребителям; ?
гарантийные запасы (страховые запасы) - предназначены для непрерывного снабжения потребителя в случае непредвиденных обстоятельств: отклонений в периодичности и величине партий поставок; отклонений в связи с недовыполнением плана выпуска продукции поставщиком или перевыполнением плана потребителем; в случаях возможных задержек материалов в пути при доставке от поставщиков и т.п.; ?
сезонные запасы - образуются при сезонном характере производства продуктов, их потребления или транспортировки. Сезонные запасы должны обеспечить нормальную работу организации во время сезонного перерыва в производстве, потреблении или транспортировке продукции.
Анализ данньйх по местам хранения и инвентаризация запасов/ продукции позволяет принять управленческие решения в области! планирования сбыта, организации складского хозяйства. Оценка складских запасов и анализ состояния складских помещений на| предприятии позволяет получить картину организации произволу ства и управления качеством продукции. Отсутствие выделенные зон складирования, загроможденные проходы, несоответствующая маркировка продукции и другие признаки, не обеспечивающие надлежащего хранения продукции и материалов, требуют дополнительных затрат на складское хозяйство, в противном случае возможна потеря потребителей.
Еще по теме 4.1.1. Складские запасы:
- 4.1.3. Прогноз складских запасов на начало планируемого периода
- 3.10.13. Складское свидетельство (двойное складское свидетельство, каждая из двух его частей и простое складское свидетельство)
- 2. Виды запасов. Факторы, обуславливающие образование и изменение запаса
- 16.1. КЛАССИФИКАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ЗАПАСОВ. ДОКУМЕНТАЛЬНОЕ ОФОРМЛЕНИЕ ПОСТУПЛЕНИЯ И РАСХОДОВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ЗАПАСОВ
Источник: КИС:Бюджетирование
Планирование складских запасов в рамках общей процедуры бюджетирования имеет немаловажное значение. Для промышленного предприятия прогнозирование складских запасов следует вести в двух направлениях:
- по запасам сырья и материалов;
- по запасам готовой продукции
Такое деление при планировании необходимо в связи тем, что указанные прогнозы участвуют в расчете разных операционных бюджетов:
1. Прогноз запасов сырья и материалов необходим для корректного формирования бюджета закупок, рассчитываемого с учетом потребности на производственную программу, имеющихся остатков на складе и нормативного страхового запаса:
Планируемая величина закупки компонента = Плановая потребность в компоненте по нормам на производственную программу -
-Остаток компонента на начало периода + Количество компонента, необходимое для формирования нормативного страхового запаса на складе*
Формула верна при условии: Остаток компонента на начало периода < Нормативный страховой запас компонента на складе
2. Прогноз запасов готовой продукции влияет на правильное формирование производственной программы, рассчитываемой с учетом спроса на продукцию, имеющихся остатков на складе и производственных возможностей предприятия
План производства продукта = Спрос на продукт - Остаток продукта на начало периода -
-Количество продукта, ограничиваемое производственными возможностями +
Количество продукта, необходимое для формирования нормативного
страхового запаса на складе для обеспечения ритмичности отгрузки*
Формула верна при условии: Остаток продукта на начало периода < Нормативный страховой запас продукта на складе
В свою очередь, каждое из направлений прогнозирования необходимо разделять на две составляющие:
Прогнозирование остатков на начало планового периода;
- Расчет нормативных величин страховых запасов.
Прогнозирование остатков на начало планового периода.
В связи с тем, что процедура составления годового бюджета начинается задолго до начала планового периода (как минимум за месяц), возникает необходимость прогнозирования остатков как сырья и материалов, так и остатков готовой продукции на начало года.
Если проведенный анализ динамики складских запасов по фактическим данным показывает, что на начало каждого месяца они находятся примерно на одном и том же уровне (такая ситуация может возникать либо при ритмичной работе предприятия и поддержании на складе нормативных страховых запасов, либо, что наиболее часто встречается в российских условиях, при наличии на складе "мертвых запасов"), то в качестве остатков на начало планируемого года можно взять имеющиеся сведения об остатках, например, на 1 ноября или 1 декабря текущего года.
Если уровень запасов не стабилен, а политика управления производством, снабженческо-сбытовая политика и политика управления запасами прогнозируемо приведут к изменению складских запасов к началу планового года, то для расчета остатков целесообразно воспользоваться следующими формулами:
- Для расчета остатков сырья и материалов на начало планируемого года:
Остаток компонента на начало планируемого года = Остаток компонента на текущий момент +
+Величина закупки компонента в соответствии с планом текущего года -
- Плановый расход компонента на производственную программу
- Для расчета остатков готовой продукции на начало планируемого года:
Остаток продукта на начало планируемого года = Остаток продукта на текущий момент +
+Планируемая величина производства продукта -
- Планируемая отгрузка продукта
Расчет нормативных величин страховых запасов
Целью создания страхового запаса по материальным ресурсам является обеспечение производства материалов в случае каких-либо сбоев в процессе поставки. Расчет нормативного страхового запаса осуществляется по формуле:
Зстр = Мп (То + Ттр + Тпр + Тпод) , где
Мп - среднемесячное потребление материала;
То - время на отгрузку материала поставщиком;
Ттр - время транспортировки;
Тпр - время на приемку материала потребителем;
Тпод - время на подготовку материала к производству.
Страховой запас готовой продукции формируется для компенсации колебаний между спросом и предложением. Его величину можно задать в процентах от месячного объема продаж, либо в днях запаса.
Величина страхового запаса как для материальных ресурсов, так и для готовой продукции должна быть реальной и аргументированной, так как на стоимость страхового запаса начисляется налог на имущество.
Рисунок 1. Бизнес-прогноз "Складские запасы".
Кроме того, для удобства планирования складских запасов целесообразно всю номенклатуру материальных ресурсов / готовой продукции разделить на группы по методу ABC.
Метод ABC состоит в том, что вся номенклатура сырья, материалов или готовой продукции располагается в порядке убывания суммарной стоимости всех позиций номенклатуры одного наименования на складе. При этом цену единицы материальных ресурсов (готовой продукции) умножают на количество их на складе, и список составляется в порядке убывания этих величин (произведений). Затем в группу А относят все наименования в списке, сумма стоимостей которых составляет 75-80% от суммарной стоимости всего запаса, в В - 10-15%, в С - 5-10%. Опыт показывает, что обычно в группу А попадает 10-15% всей номенклатуры, В - 20-25% и к третьей группе С относится 60-70% всей номенклатуры. Таким образом, основное внимание при планировании контроле, нормировании и управлении запасами должно быть уделено группе А, которая при своей малочисленности составляет подавляющую часть стоимости хранимых запасов, тем самым вызывая наибольшие расходы по их хранению и содержанию в запасе. Для группы А целесообразно применять те модели управления, в которых требуется постоянный (ежедневный) контроль за уровнем запаса. Часто в эту группу включают и наиболее дефицитные материальные ресурсы.
Формирование и контроль запасов - основные составляющие, от которых зависит своевременное устранение дефицита или затоваривания. Они предусматривают поддержание такого соотношения деталей частого и нерегулярного спроса, которое обеспечивает высокую оборачиваемость запасов, при удовлетворительном обеспечении покупателей, и оптимальные расходы на их содержание.
Эта цель достигается решением следующих задач:
Учет текущего уровня запаса на складах различных уровней;
Определение размера минимального (страхового) уровня запаса;
Расчет размера заказа;
Определение интервала времени между заказами.
Для удовлетворения спроса в любой момент, независимо от задержек в поставках или от скачка заказов, применяют систему, предусматривающую наличие страхового запаса (рис. 20.2). Из графика видно, что наличие страхового запаса, например в 50 деталей, позволило обеспечить продажи в одном случае в период запаздывания поставки, а в другом - при непредвиденном увеличении спроса выше расчетного.
так как определяет среднюю величину средств, вложенных в запасы и среднюю стоимость их содержания.
Оптимальный размер запасов каждой детали определяется с учетом разделения номенклатуры по частоте спроса. Для деталей группы Л в общий размер запаса включается наибольший страховой запас, чем обеспечивается покрытие любых скачков спроса. Для деталей постоянного спроса (группа В) в размер запаса включается средний страховой запас, а для деталей группы С - низкий или нулевой страховой запас. Периодичность контроля наличных запасов на складе также разная: группы Л - частый контроль, например раз в неделю; группы В - раз в месяц; группы С - раз в квартал.
Для управления запасами на складах запасных частей с целью обеспечения оптимального их уровня применяют два метода: метод с постоянной периодичностью поставок (рис. 20.3,а) и метод с постоянным объемом поставок (рис. 20.3,6).
Сущность 1-го метода: запасные части заказываются и поступают на региональный склад или склад дилера через равные промежутки времени (fj = t 2 = t 3), a регулирование размера запаса осуществляется путем изменения объема партии поставки (Wi * W 2 Ф W 3). Поставка осуществляется несколько раз в месяц (например, 10, 20 и 30 числа), а заказ на склад высшего уровня направляется за несколько дней до поставки (например, 8, 18 и 28 числа) (ij = х 2 = х 3). Управление складскими запасами заключается в том, что в момент заказа (ТЗ) по фактическим данным о наличии деталей данного наименования на складе устанавливается вероятный размер их запаса З вер i в момент поставки и заказывается партия, равная разности между максимальным запасом З тах и вероятным З вер j (З тах -З вер1). Тем самым обеспечивается гарантированное наличие на складе требуемого количества деталей, достаточного для полного удовлетворения спроса.
Достоинство этого метода в простоте. Однако он применяется только в случае, когда запасные части расходуются достаточно равномерно.
Сущность 2-го метода заключается в фиксированном размере заказа. Поступление запасных частей происходит равными, заранее определенными партиями (W, = W 2 = W 3), но интервалы между поставками различны (ц * t 2 * t 3). Очередной заказ производится, когда запас снижается до определенного, так называемого порогового, уровня. Он рассчитывается таким образом, чтобы поступление очередной партии произошло в момент, когда фактический запас деталей на складе достигнет 3 min .
При этом методе достигается поступление партий поставок одинакового размера, снижаются затраты на доставку и содержание запаса, но требуется систематический и непрерывный контроль запасов.
Для осуществления бесперебойного производственного процесса, а также на случай резкого скачка спроса на предприятиях создают запасы сырья и готовых изделий.
Однако без рационального управления количеством и хранением этих запасов невозможно представить успешно развивающуюся фирму.
Сведение количества хранимых запасов к минимально необходимому ускоряет оборачиваемость товарно-материальных ценностей и дает возможность ощутимо повысить рентабельность фирмы.
Эффективная оптимизация складских запасов прежде всего четко отдавать себе отчет в том, какие .
Разновидности складских запасов
Существуют различные критерии, согласно которым подразделяются данные товары.
- Относительно торговли либо процесса производства существуют следующие виды запасов:
- Подготовительные. Для их использования в деятельности фирмы (будь-то торговля или производство) нужна предварительная подготовка.
- Переходящие с конца одного периода отчета на следующий. Они обеспечивают безостановочность производственного цикла до приобретения следующей партии сырья.
- Запасы, во время производимого учета находящиеся на стадии доставки.
- Неликвидные запасы в течении долгого времени не применяются.
Относительно периода использования складируемые товары бывают:
- Сезонные. Возникают в определенное время года, обусловлены временным повышенным спросом на товар в это время и, соответственно, запуском производства или торговли в этот период.
- Страховые. Существуют на случай форс-мажорных ситуаций и гарантируют работу предприятия даже в это время без остановки.
- Текущие. Основной вид запасов, служит для бесперебойной работы фирмы в промежутке времени от одной поставки до другой.
Согласно назначению запасы делятся на:
- Товарные, то есть готовая продукция, ожидающая либо уже на стадии отправки потребителю.
- Производственные запасы, предназначенные для внутреннего производственного потребления.
С целью отслеживания динамики колебания уровня складских запасов, выяснения причин, увеличения их числа и разработки стратегии по приведению запасов к необходимому уровню проводится анализ склада.
Его последовательность такова:
- Сортировка по себестоимости, марке и наличию востребованных позиций товара.
- Определение запасов, долгое время не пользующихся спросом потребителей. Расчет их себестоимости.
- Расчет себестоимости завышенных запасов, как отношение количества запасов в наличии к числу проданных позиций за последние полгода.
Прогнозирование спроса на определенный вид товара (как и срок выполнения заказа)– трудная и неблагодарная задача. Выполнить ее качественно в силу тех или иных причин удается крайне редко. Для этих случаев и предусмотрены запасы товаров.
Проанализируем предпосылки возникновения излишних запасов на складе:
- Приобретение предпринимателем заведомо превосходящего необходимое количества товара в связи с риском неполной доставки или задержки в пути.
- Наличие привлекательных акционных цен на оптовые партии товаров
- Экономия на транспортных расходах: намного дешевле обходится привезти один раз большую партию, чем несколько раз мелкие.
Восполнение запасов влечет за собой финансовые вложения. Но как достичь оптимального соотношения между необходимым уровнем запасов и затратами? Для этих целей вычисляют экономический размер заказа (economic order quantity) по формуле:
EOQ = 2AD/vr, где:
D –уровень спроса, A –производственные расходы, r – складские расходы, v– величина удельных производственных затрат.
Кроме того, нужно учесть такие факторы:
- Скачкообразное увеличение товарного спроса в ходе всего срока его реализации.
- Непостоянство сроков восполнения запасов.
- Политика, проводимая данной фирмой в отношении обслуживания своих клиентов.
Помимо управления количеством запасов необходима рационализация и самих .
Анализ причин неудовлетворительной работы склада
Возможные недостатки функционирования склада:
- Срыв срока заказа: затрудненный или даже невозможный поиск нужного товара вследствие неупорядоченной системы складирования.
- Недостаток площади склада, угроза затоваривания неликвидом.
- Несоблюдение сроков хранения товаров, условий транспортировки и загрузки.
- Несовершенная , выдающая ошибочные данные относительно количества и наличия товаров.
- Отсутствие механизации, зонирования склада.
Последовательность оптимизации складских процессов
Оптимизация складских процессов осуществляется в следующем порядке.
Анализ конкретного склада с целью выяснения его «уязвимых мест». Имеются в виду такие недостатки, как игнорирование принципов уплотнения и консолидации при малой площади помещения, отсутствие отдельного помещения для карантинного товара, позднее списание уже отгруженного товара, отсутствие учета приходования и доступной каждому работнику картины расположения товаров на складе и др.)
Анализ взаимодействия складского и смежных с ним процессов (сбыт, закупки, доставка, информационное обеспечение) позволяет выявить проблемы и ранжировать их по значимости, подобрав наиболее оптимальный способ их устранения.
Перепроектирование работы складского помещения
Цель– повышение качества и снижение затрат на поддержание функционирования склада. Реализуется с помощью:
- Зонирования склада.
- Механизации и автоматизации складских процессов.
- Внедрение технологических карт, отчетной документации, .
- Оптимизация использования пространства внутри склада (размещение достаточного количества стеллажей, полок, удобство доступа к ним).
Заключается в создании административно-управленческой структуры и разделении между персоналом зон .
Тем самым обеспечивается большая прозрачность складских процессов, увеличивается производительность и эффективность труда работников, а также уменьшаются затраты на складскую обработку товаров.
Финальный этап подразумевает практическое применение решений по оптимизации технологии складирования товаров.
Происходит тестирование вновь созданной системы и, при необходимости, ее корректировка. Создаются инструкции по работе на складе для персонала, осуществляется надзор в ходе пробной эксплуатации.
Таким образом, оптимизация складских процессов и, непосредственно, количества и видов товаров является неизбежной составляющей складской логистики на пути совершенствования и увеличения согласованности в работе всего предприятия в целом.
Данная статья окажется абсолютно бесполезной лишь для тех, кто никогда не знал, что такое «кассовый разрыв», а также не задумывался о поиске дополнительного капитала для развития бизнеса . Идея о высвобождении средств, замороженных в виде запасов сырья и материалов, не нова. Однако в ходе реализации консультационных проектов опять и опять встречаются предприятия, на которых есть колоссальные «скрытые резервы». Не редкость среди них и всем известные «лидеры отраслей». Особенно часто в эту ловушку попадают организации, имеющие дело с большой номенклатурой закупаемого сырья. В статье предложен алгоритм, который позволит собственными силами оценить ситуацию на складе вашего предприятия.
Самая распространенная причина, вызывающая излишки запасов, - исключительная заинтересованность сотрудников отдела материального снабжения в отсутствии дефицита сырья и материалов и недостаточный интерес в минимизации «замороженных» на складах средств. Также не исключены ситуации, когда поставщик предоставляет неплохую скидку (например, 5-10%) за объем плюс значительную отсрочку платежа (два месяца). Казалось бы, отличные условия! Но следует задаться вопросом: действительно ли выгодно приобретать запас на 8-12 месяцев на подобных условиях? Ведь уже через 60 дней окажется «связана» стоимость запасов на 6-10 месяцев! И предоставляемые 5-10% скидки наверняка значительно ниже доходности, которую можно было бы получить, пустив эти деньги в оборот. Ответьте честно, какая ситуация более критична для вас: когда возникает угроза простоев производства, простая и ясная, о которой, как правило, говорят прямо и четко, или пара миллионов долларов, которые могут «лежать на складе» абсолютно не обоснованно? Скорее всего, первый вариант. Ведь, чтобы найти эту пару миллионов, нужно прокачать огромный массив информации (хорошо, если эта информация хранится в электронном виде!). К тому же, отдел снабжения регулярно отчитывается о полученных от поставщиков скидках и отсрочках - вроде, все под контролем!
Для анализа потребуется информация о складских остатках за последние полгода-год. Потребуется заполнить следующую таблицу:
Таблица 1. Исходная информация для анализа
| Номенклатура | Остатки на конец первого месяца | Остатки на конец второго месяца | Остатки на конец третьего месяца | Остатки на конец четвертого месяца | Остатки на конец пятого месяца | Остатки на конец шестого месяца | Списание в производство за шесть месяцев |
| Позиция №1 | | | | | | | |
| Позиция №2 | |||||||
| | | | | | | |
|
| Позиция №1000 | | | | | | | |
Данные лучше сразу заносить в финансовом эквиваленте, в любой удобной для восприятия валюте. Дальнейшие вычисления удобнее проводить в формате Excel. Далее потребуется рассчитать несколько вспомогательных параметров. Для начала приведем основные определения и формулы.
Средняя величина запаса на период - показывает усредненную стоимость запасов по данной позиции , хранящихся на складе в течение рассматриваемого интервала времени. Рассчитывается по формуле (на примере позиции №2):
Оборачиваемость по позиции (в днях) - количество дней, необходимое для того, чтобы складской запас по данной позиции был передан в производство. Рассчитывается по формуле:
Ж -объем сырья и материалов по позиции №2, списанных в производство за шесть месяцев.
Средняя оборачиваемость склада (в днях) - количество дней, в течение которого производство потребляет сырье и материалы в объеме, эквивалентном совокупной стоимости складских запасов. Рассчитывается по формуле:
∑(Средняя величина запаса по позиции) i - показывает общую стоимость складских запасов;
∑(Списание в производство за 6 месяцев) i - показывает общее потребление оборотных средств производством.
Доля в общей структуре запасов - определяется отношением средней величины запаса по позиции к общей стоимости складских запасов, выражается в процентах:
На основе данных первой таблицы сформируем следующие столбцы:
Таблица 2. Анализ исходных данных
| Номенклатура | Средняя величина запаса | Доля в общей структуре запасов | Доля нарастающим итогом | Оборачиваемость по позиции, дни | Группа |
| Позиция №1 | | | |||
| Позиция №2 | | | |||
| | | | | |
|
| Позиция №1000 | | | |||
| | | | | |
В столбце «Группа» должны появиться небезызвестные результаты АВС-анализа . Распределение денежных средств по группам определим следующим образом:
Группа А - 80% общей стоимости склада;
Группа В - 15% стоимости склада;
Группа С - 5% стоимости склада.
Предварительно, перед определением групп, следует заполнить столбец «Доля нарастающим итогом». Для этого необходимо предварительно отсортировать таблицу по столбцу «доля в общей структуре запасов» в порядке убывания значения (см. таблицу 2).
Как показывает практика, в группу А попадает около 3-6% из списка общей номенклатуры сырья (30-60 наименований из 1000). Группу В составляют 17-20%. Группу С - 74-80%.
Далее приведу данные, с которыми пришлось недавно столкнуться на практике. Средняя оборачиваемость склада составила 65 дней. Средняя оборачиваемость по группам имела следующий вид: группа А (62 дня), группа В (93 дня), группа С (64 дня). Казалось бы, в целом, картина неплохая! Однако при этом количество номенклатурных позиций, превышающих 100 дней, в группе А составило 58%, в группе В - 70%, в группе С - 77%!
Для наглядности можно занести полученные результаты в таблицу.
Таблица 3. Анализ оборачиваемости в группах
Только подумайте, какую шутку играет с нами статистика! В каждой сырьевой группе имеется несколько доминирующих позиций, которые «сглаживают» общую картину, делают ее вполне удобоваримой и приемлемой. Однако ¾ номенклатурных позиций, хранящихся на складе со средней оборачиваемостью 65 дней, превышают психологически значимый стодневный рубеж! Безусловно, иногда встречается сырье, обладающее определенными особенностями закупки, которое приходится приобретать с полугодовым или годовым запасом. Но ведь оно занимает не половину номенклатурного листа!
Несложно рассчитать финансовый резерв, хранящийся в каждой подобной позиции. Резерв - это стоимость того сырья, которое можно «удалить» со склада, чтобы оборачиваемость данной позиции сравнялась со средней оборачиваемостью по складу. Рассчитывается по формуле:
В подобной ситуации вполне логичным будет ужесточение политики касаемо полученного «черного списка». Например, установление норм в виде: Требуется высвободить 80% резерва по группе А, 50% резерва по группе В и 20% резерва по группе С (таблица 4).
Таблица 4. Расчет резерва, который можно высвободить со склада
Неплохие результаты! При достаточно реальных нормах (80%, 50% и 20%) получается «разморозить» 37% стоимости склада сырья и материалов!
Итоговый экономический эффект от внедрения контроля оборачиваемости запасов возникает в результате действия двух факторов. Во-первых, высвобожденный резерв может быть пущен в оборот (как минимум, высвобожденные деньги могут быть положены в банк под 8% годовых). Во вторых, освобождаются дополнительные складские мощности (которые в других обстоятельствах изыскивались бы на стороне).
Оценить экономию расходов на хранение можно достаточно просто. Допустим, содержание склада обходится вашему предприятию в $10 тыс. ежемесячно. Эта сумма расходуется на обслуживание всей стоимости сырья и материалов, хранящихся на складе. С помощью несложной пропорции можно рассчитать сумму, получаемую за счет высвобождения резерва, которую можно потратить на обслуживание других, действительно нуждающихся в складском хранении, запасов.
В качестве инструментов контроля оборачиваемости запасов можно порекомендовать следующее:
- Определение ответственных за приобретаемую позицию. Ответственный должен сопровождать сырье и материалы вплоть до отгрузки со склада готовой продукции (а не отгрузки на склад сырья и материалов). Только в случае персональной мотивации на максимально быстрое прохождение закупаемого сырья «сквозь предприятие» получится высвободить описанный выше материальный резерв.
- Автоматизированное регулярное проведение АВС-анализа и XYZ-анализа по всей номенклатуре запасов (не только сырья и материалов, но и готовой продукции).
Справка: XYZ-анализ - метод, позволяющий анализировать и прогнозировать стабильность тех или иных бизнес-процессов и бизнес-объектов (например, стабильность продаж отдельных видов товаров, предсказуемость рыночного поведения различных групп покупателей, колебания уровня потребления тех или иных ресурсов и тому подобное). Например, фирма в течение нескольких сезонов предлагает несколько видов товаров. Проанализировав их уровень продаж, мы получим три категории товаров: группа X (колебания продаж в течение сезона на 5–15%), группа Y (колебания на 15–50%), группа Z (колебания непредсказуемы и прогнозу не поддаются). Таким образом, стратегия фирмы заключается в том, чтобы по возможности расширить группу товаров X и сократить - группу товаров Z. Нередко XYZ -анализ применяется в сочетании с ABC-анализом. Это позволяет классифицировать процессы и объекты по девяти группам. Тогда, например, товары, приносящие фирме максимальную прибыль и максимально стабильные по уровню продаж, попадут в группу AX , а малоприбыльные товары с нестабильными продажами - в группу CZ. Как правило, наиболее перспективной группой AX фирмы поручают заниматься самым опытным и умелым менеджерам, а группой CZ, от которой прибыль фирмы зависит гораздо меньше, занимаются начинающие менеджеры.
- Для товарных позиций, входящих в группы AX, AY, AZ, выбирают индивидуальные технологии управления запасами.
- AX - рассчитывается оптимальный размер заказа и по возможности применять технологию доставки «точно вовремя».
- AZ - контролируется ежедневно (еженедельно), и устанавливается страховой запас в связи с большими колебаниями спроса.
- BX, BY и BZ - управляются, как правило, по одинаковым технологиям, зависящим от сроков планирования и способов доставки.
- CX, CY и CZ - планирование осуществляется на более длительный период, например, на квартал, с еженедельной (ежемесячной) проверкой наличия запаса на складе.